… das war des Meisters Ziel, als der originale Emco-Motor nicht mehr wollte. Der ja schon erneuerte Motor für die Drehbank ist schön und läuft perfekt – aber er ist für den Fräskopf einfach die entscheidenden paar Zentimeter zu lang und kollidiert daher immer mit dem Werkstück.

Der Motor sollte

  • die Drehzahl (5000 U/min im Uhrzeigersinn) des alten wenigstens erreichen
  • keinesfalls größer sein
  • bitteschön Dauerbetrieb schaffen
  • und bezahlbar sein.

Also ward gesucht, gesucht und nochmal gesucht – vergeblich. Emco bietet selbst nix mehr an, und das einzige, was man kriegt, ist ein Motörchen aus England für knappe 300 Euro… geht das nicht billiger? Mit der etwas unglücklichen Leistungsentfaltung einer Universalmotors kann man beim Fräsen doch eigentlich leben…

Nach einer Weile stieß ich bei Ebay und bei einem Onlinehändler auf “Mini”-Schleifböcke, konstruiert und zusammengeklöppelt von garantiert ahnungslosen Chinesen. Von den Maßen her sind die prima und es stecken sogar Permanentmagnetmotoren drin (für die Unwissenden: gleichbedeutend mit “mehr Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen”), aber die Verarbeitung, oh Graus, oh Graus: der erste hatte chronischen Schluckauf in der Drehzahlregelung. Ein zweiter, endlose acht Wochen später als Ersatz gelieferter erfreute des Meisters Aug’ und Ohr beim ersten Einschalten mit einem herzhaften “PAFF!” und einer kleinen blauen Stichflamme aus dem Sockel heraus… worauf dann der Stecker gezogen, die Haussicherung wieder aktiviert, das Unglücksgerät zurückgeschickt und von einer erneuten Ersatzlieferung freundlichst abgesehen wurde… mal sehen, ob die Rücküberweisung nun auch wieder acht Wochen dauert (edit: ja -.-).

Der zweite Kandidat: In die gleiche Richtung hat auch Einhell gedacht, als sie sich ihren kleinen Schleifbock “TH-XG 75” ausgedacht haben. Generell ist diese Firma nun auch nicht die Crème de la Crème des deutschen Werkzeugmaschinenbaus – aber immerhin hat da mal ein fähiger Konstrukteur einen kritischen Blick drauf geworfen. Bestellt, ausprobiert: jawohl, das Ding läuft und regelt sauber… und kostet nicht mal 60€. Dann entfernen wir doch erst mal diese nutzlosen Anbauteile:

Motor1

Und nun folgt die Verwandlung…:

Als erstes wird der Fuß abgenommen. Man sieht die (erfreulich kleine) Regelelektronik:

Motor2

Die wird nun herausgenommen – dabei sollte man sich tunlichst merken, was wo angeklemmt war (hier mit farbigen Fähnchen erledigt, zusätzlich habe ich den Schaltplan aufgezeichnet). Für die Elektronik besorge man sich ein passendes Gehäuse. Ich habe mich für das Hammond 1550PBK entschieden, das paßt millimetergenau. Wer weniger Arbeit will, nehme ein ein paar Millimeter breiteres, das am besten auch aus Kunststoff sein sollte.
Wenn man fertig ist, sieht das ganze so aus:

Motor3

Vom Sockel sägen wir nun etwa die obersten 15mm ab (das genaue Maß ergibt sich aus der Breite des Elektronikgehäuses), fräsen sie plan, fluchen bei der Gelegenheit noch mal über den zu langen Motor, und machen bei der Gelegenheit passende Ausschnitte ins Elektronikgehäuse.

Motor4

Ich hab da mal was vorbereitet…: oben der zum Gehäuseflansch umgeformte Sockelrest, unten das gefräste, gebohrte und entgratete Gehäuse – würde ichs nochmal machen, wäre unten links in der Ecke noch etwas Material nebst Bohrung mit M3-Gewinde für den Schutzleiter. Die Bohrung für das Anschlußkabel sieht man auf dem Bild nicht.

Motor5

Nun kann das Gehäuseunterteil am Motor angebracht werden. Die Schrauben müssen dabei gekürzt werden, so daß sie nicht mehr als etwa 8mm aus dem Gehäuse überstehen. Je nach Höhe des Gehäuseflansches müssen dabei die angespritzten Schraubentubusse eventuell ein bißchen gekürzt werden – schließlich soll das ganze ja nicht wackeln:

Motor6

Jetzt das Gehäuse rundum gegen die Elektronik isolieren (kann man sich bei Verwendung eines Kunststoffgehäuses sparen – die ins Gehäuse eingelegte Folie sieht man ein Bild weiter unten)…

Motor7

… und wieder zusammenbauen. Beim Metallgehäuse braucht man natürlich eine dreiadrige Anschlußleitung. Nachdem ich die Bohrung für den Schutzleiter am Gehäuse vergessen hatte, habe ich den unerlaubterweise an der einen Halteschraube mit angebracht…. mea Culpa, ich kann damit leben. Die grausigen orangenen Verdrillverbinder von oben sind durch Lüsterklemmen ersetzt, das Anschlußkabel kriegt eine Zugentlastung aus Restbeständen. Wer da nix hat, kann auch die aus dem Sockel rausoperieren…

Motor8

Fertig – und funktioniert. Damit wäre die Elektronik umgezogen.

Weiter gehts mit der Mechanik. Motorkohlen ausbauen, dabei die Einbaulage genauestens merken:

Motor9

Jetzt kann man die Stirndeckel abnehmen und den Anker des Motors nach rechts hin ausbauen. Die Welle wird nun an der Seite gekürzt, wo das (längere) Rechtsgewinde ist. Wer den Motor nicht wie das Original hängend, sondern stehend montieren will, gehe spiegelbildlich vor:

Motor10

Man könnte nun einen komplett neuen Motordeckel aus Alu drehen. Mangels Material (und weil der Durchmesser die Unimat doch arg an ihre Grenzen brächte) habe ich mich aber für die Anpassung des alten entschieden: Der obere Motordeckel wird dazu am Zentrierabsatz minimal abgedreht und kriegt darauf einen kleinen gedrehten Ring aufgepreßt und angeklebt, der den Motor im Halteblech zentriert:

Motor11

Das Motorhalteblech der Unimat und eins der originalen Unterlegbleche wird an den richtigen Stellen etwas ausgefeilt, um mit dem kleineren Lochkreis des neuen Motors zu harmonieren. Die Riemenscheibe wird auf 10mm aufgebohrt und unten in der passenden Tiefe auf knapp 14mm Innendurchmesser ausgedreht, um die Führungshülse aufzunehmen, die beim Motor ursprünglich den Abstand zwischen Schleifscheibe und Motorlager sichergestellt hat.
Die Mutter habe ich dann noch kegelig gedreht und die Oberseite der Riemenscheibe mit einem passenden Innenkegel versehen. Damit läßt sich das ganze ganz entspannt zentrieren und gut anziehen.
Die Schutzhaube wird an der richtigen Stelle mit einer 25mm-Bohrung versehen, um Platz für die Mutter zu bieten.

Fertig ist der neue, stufenlos regelbare und innenbelüftete Fräskopfmotor.

Motor12